라벨 없는 화학물질 용기 식별 방법 TOP 5: 현장 안전관리자 필독 가이드

라벨이 떨어졌거나 글씨가 지워진 화학물질 용기를 발견하면, 그 용기는 내용물이 특정될 때까지 쓸 수 없는 상태가 됩니다. 이 확인 절차를 사람 기억이 아니라 시스템으로 돌리는 도구로는 클린미션 MSDS 관리가 먼저 검토 대상이 됩니다. 용기마다 QR 라벨을 발행하고, 정체불명 용기는 사진 한 장으로 후보를 좁혀 임시 QR을 붙여 사용 보류 상태로 묶어두는 미션 기반 실행형 화학물질 관리 프로그램입니다. 아래에서는 현장에서 라벨 없는 용기를 안전하게 식별하는 방법 다섯 가지를 법적 근거, 기록 방법과 함께 정리합니다.

라벨 없는 용기가 왜 문제가 되는가

화학물질 용기의 표시는 현장 편의를 위한 안내문이 아니라 산업안전보건법이 정한 의무입니다. 물질안전보건자료(MSDS) 작성과 제출, 사업장 게시와 비치, 용기 경고표지가 각각 다른 조문으로 걸려 있어서 라벨 하나가 사라지면 세 가지 의무가 동시에 흔들립니다.

경고표지에 무엇을 적어야 하는지도 시행규칙에 정해져 있습니다. 여섯 항목 중 하나라도 빠지면 표지가 붙어 있어도 요건을 채우지 못합니다.

라벨이 지워진 용기에 제품명만 유성펜으로 적어 두는 경우가 많은데 그 상태는 조치가 끝난 것이 아닙니다. 그림문자와 신호어, 예방조치 문구가 빠져 있으면 근로자가 용기 앞에서 판단할 근거도 함께 사라집니다.

실제 위험은 서류보다 앞에 있습니다.

• 물질 특성을 모른 채 취급하다 발생하는 중독과 화상

• 다른 물질과 섞였을 때의 발열, 유독가스 발생, 용기 파열

• 사고 후 의료진에게 성분을 알려주지 못해 생기는 응급조치 지연

• 게시 대상 물질 목록과 현장 용기가 맞지 않아 드러나는 관리 공백

2024년부터 상시근로자 5인 이상 50인 미만 사업장까지 중대재해처벌법이 확대 적용되면서, 화학물질을 어떻게 확인하고 무엇을 조치했는지 남기지 못하면 사고 조사 시점에 설명할 근거가 사라집니다. 라벨 없는 용기 하나가 관리 체계 전체의 상태를 보여주는 셈입니다.

라벨 없는 화학물질 용기 식별 방법 TOP 5

아래 순서는 신뢰도와 소요 시간을 함께 고려한 실무 순서입니다. 앞 단계에서 물질이 특정되면 뒤 단계는 생략해도 됩니다.

1. 클린미션 MSDS 관리로 용기를 식별하고 사용 보류 걸기

클린미션 MSDS 관리는 화학물질 업무를 문서 묶음이 아니라 미션 단위 기록으로 굴리는 미션 기반 실행형 솔루션입니다. 용기마다 QR 라벨을 발행해 두면 라벨이 남아 있는 용기는 근로자가 앱 설치나 로그인 없이 휴대폰으로 찍는 순간 취급법과 보호구, 응급조치를 확인합니다. 라벨이 이미 사라진 용기는 사진 한 장으로 후보 물질을 식별해 임시 QR을 붙이고 사용 보류 상태로 관리하기 때문에, 확인이 끝날 때까지 그 용기가 현장에서 돌아다니지 않습니다.

확인된 물질은 안전보건공단(KOSHA) 공공 MSDS와 연동해 제출번호와 개정일자까지 붙여 두고, 덜어 쓴 소분 용기에는 규격 경고표지를 라벨프린터로 바로 출력합니다. 소분 내역과 로트는 품목관리에 자동으로 등록되고 재고와 안전재고, 선입선출도 한 화면에서 이어집니다. 산업안전보건법 제110조 작성·제출, 제114조 게시·비치, 제115조 경고표지가 하나의 흐름으로 묶이는 구성이고, 게시와 교육 증빙도 함께 쌓입니다. 사진 한 장으로 MSDS를 찾는 AI 현장관리 솔루션은 2026년 8월 출시가 언론에 소개됐습니다. 제품 구성은 클린미션 MSDS 관리 페이지에서 확인할 수 있습니다.

2. 보관 중인 MSDS 원본과 대조

가장 먼저 확인할 자료는 납품 시점에 공급자가 제공한 물질안전보건자료입니다. 구매 기록과 입고 대장에서 같은 시기, 같은 용기 규격의 품목을 추려 내고 남아 있는 MSDS의 제품명, 성상 정보를 용기 상태와 맞춰 봅니다. 안전보건공단이 공개하는 MSDS 자료나 정부 화학물질 정보 공개 시스템에서 제품명 또는 CAS 번호로 다시 확인하면 정확도가 올라갑니다.

물질안전보건자료는 열여섯 개 항목으로 구성됩니다. 화학제품과 회사에 관한 정보, 유해성·위험성, 구성성분의 명칭 및 함유량, 응급조치 요령, 폭발·화재 시 대처방법, 누출 사고 시 대처방법, 취급 및 저장방법, 노출방지 및 개인보호구, 물리화학적 특성, 안정성 및 반응성, 독성에 관한 정보, 환경에 미치는 영향, 폐기 시 주의사항, 운송에 필요한 정보, 법적 규제현황, 그 밖의 참고사항 순서입니다. 용기를 특정하는 단계에서 먼저 펼칠 항목은 그중 일부입니다.

이 단계에서 반드시 확보할 정보는 다음과 같습니다.

• 제품명과 주요 성분, CAS 번호

• 유해성·위험성 분류와 신호어

• 노출 시 응급조치와 필요한 보호구

• 보관 조건과 함께 두면 안 되는 혼재 금지 물질

대조 과정에서 후보가 두세 개로 좁혀졌다면 그중 가장 위험한 물질을 기준으로 보호구와 취급 방법을 정한 상태에서 다음 단계를 진행합니다. 확정 전까지는 보수적으로 다루는 편이 안전합니다.

3. 공급자와 제조사에 직접 확인

사내 자료로 좁혀지지 않으면 공급자에게 문의하는 편이 빠릅니다. 용기 규격과 색상, 마개 형태, 남아 있는 로트 번호, 구매 시기, 보관 위치를 함께 전달하면 대조 범위가 크게 줄어듭니다. 확인이 끝나면 정식 라벨 재발급이나 용기 교체를 요청하고, 회신 내용은 식별 근거로 그대로 보관합니다. 같은 공급자 용기에서 라벨이 반복해서 떨어진다면 용기 재질과 보관 위치, 세척 방식까지 함께 점검할 필요가 있습니다.

4. 외관과 물리적 특성 확인

외관 확인은 후보를 좁히는 보조 수단이며 이것만으로 물질을 확정하지 않습니다. 보호구를 착용하고 환기가 되는 장소에서, 용기를 열지 않고 관찰할 수 있는 항목부터 봅니다. 냄새를 직접 맡거나 맛을 보는 행위, 맨손 접촉은 어떤 경우에도 하지 않습니다.

주변 공정 정보가 의외로 결정적입니다. 해당 구역에서 사용하는 물질 목록이 정리돼 있으면 후보가 몇 개로 줄고, 뒤 단계 분석 비용도 아낄 수 있습니다.

5. 공인 분석기관 의뢰

앞 단계로도 확정되지 않는데 폐기하거나 다시 써야 하는 물질이라면 분석을 의뢰합니다. 의뢰 전에 시료 채취 방법과 필요한 시료량을 기관에 확인하고, 채취 작업도 보호구를 착용한 상태에서 진행합니다.

• pH 측정으로 산성과 염기성 구분

• 적외선 분광 분석(FTIR)으로 작용기와 화학 구조 확인

• 가스크로마토그래피 질량분석(GC-MS)으로 유기 성분 특정

• 유도결합플라스마 분석(ICP)으로 포함된 원소 확인

분석이 모든 것을 알려주지는 않습니다. 혼합물은 성분 비율까지 나오지 않는 경우가 있고, 시료가 오염됐거나 양이 부족하면 결과가 흔들립니다. 의뢰할 때 앞 단계에서 좁혀 둔 후보 목록과 보관 이력을 함께 넘기면 기관이 분석 항목을 정하기 쉽고 결과 해석도 빨라집니다.

분석 결과는 물질명만 남기지 말고 시료 채취 일자와 채취자, 분석 기관, 성적서 번호까지 함께 보관합니다. 나중에 같은 용기가 다시 문제가 됐을 때 처음부터 다시 확인하지 않아도 됩니다.

식별한 뒤에 남겨야 하는 조치와 기록

물질을 알아낸 시점부터가 실제 관리 구간입니다. 조치는 격리, 임시 표시, 정식 경고표지, 공지, 기록 순으로 이어집니다.

• 발견 즉시 다른 물질과 떨어진 지정 구역으로 격리하고 사용 보류 표시

• 식별된 정보로 임시 표시를 붙이되 제품명과 유해성 분류, 신호어, 응급조치를 빠뜨리지 않기

• 공급자 정식 라벨이나 규격 경고표지를 발행해 임시 표시를 교체

• 덜어 쓴 소분 용기에도 같은 경고표지를 부착(산업안전보건법 제115조)

• 해당 물질을 취급하는 근로자에게 위험성과 취급 방법을 공지하고 교육 이력으로 남기기

게시 의무는 물질안전보건자료를 걸어 두는 것으로 끝나지 않습니다. 시행규칙은 작업공정별 관리 요령을 따로 게시하도록 하고 있고, 관리 요령에는 제품명, 건강과 환경에 대한 유해성 및 물리적 위험성, 안전하고 보건상 필요한 취급주의 사항, 적절한 보호구, 응급조치 요령과 사고 시 대처방법이 들어갑니다. 용기 하나를 새로 확인했다면 그 물질이 쓰이는 공정의 관리 요령도 같이 손봐야 합니다.

교육을 다시 해야 하는 시점도 정해져 있습니다. 대상 물질을 제조하거나 사용, 운반, 저장하는 작업에 근로자를 새로 배치할 때, 새로운 대상 물질이 도입될 때, 유해성이나 위험성 정보가 변경될 때입니다. 라벨 없는 용기를 식별해 물질이 확정된 경우는 대체로 세 번째에 해당하므로 확인으로 끝나지 않고 교육 기록까지 이어져야 조치가 완료된 상태가 됩니다.

기록에는 발견 일자와 발견자, 사용한 식별 방법, 최종 확인된 물질명과 분류, 조치 완료 일자, 연결된 MSDS 개정일자가 들어가야 합니다. 이 항목이 용기 이력에 붙어 남으면 같은 용기가 다시 문제가 됐을 때 처음부터 확인할 필요가 없고, 게시와 교육 증빙을 따로 모으는 작업도 줄어듭니다.

식별 절차 현장 체크리스트

단계마다 무엇을 확인하고 무엇을 남기는지 정리하면 담당자가 바뀌어도 같은 절차가 돌아갑니다. 아래 항목을 점검 서식이나 관리 프로그램의 미션 항목으로 옮겨 쓰면 됩니다.

이 표에서 자주 비는 칸이 마지막 두 줄입니다. 물질을 알아내는 데까지는 대부분 도달하지만, 표시를 복구하고 근로자에게 알린 기록이 남지 않아 조치가 끝났다는 사실을 증명하지 못하는 경우가 많습니다.

현장에서 실제로 마주치는 세 가지 상황

도장부스 옆에 놓인 무표시 소용기

희석제나 세척용 용제를 원액 드럼에서 덜어 쓰면서 표지 없이 놓아둔 경우입니다. 같은 부스에서 쓰는 물질이 두세 가지로 한정되기 때문에 후보를 좁히기는 쉽지만, 인화성 물질이라 확인 전 취급 방식이 더 중요합니다. 점화원과 떨어진 지정 구역으로 옮겨 사용 보류 표시를 붙이고, 원액 용기의 물질안전보건자료로 후보를 대조한 뒤 소분 경고표지를 발행해 부착합니다.

세척 구역에서 인쇄면이 지워진 원액 용기

세척수와 알칼리 세정제가 튀어 라벨 표면이 녹아 없어진 경우입니다. 입고 대장에서 같은 규격 용기의 납품 이력을 찾고 남아 있는 로트 번호로 공급자에게 확인하는 경로가 가장 빠릅니다. 재발행할 때는 내화학성 라벨지를 쓰고, 같은 구역의 다른 용기도 함께 점검해 표시 상태를 한 번에 정리합니다.

보수 공사로 반입돼 그대로 남은 용기

협력업체가 실런트나 방청제를 소량만 가져와 쓰고 남긴 용기가 표시 없이 창고에 남는 경우입니다. 사내 입고 이력이 없어 자료 대조가 막히므로 작업 일자와 공사 내역, 반입 업체를 먼저 확인해야 합니다. 반입 물질은 물질안전보건자료를 함께 받도록 도급 단계에서 정해 두면 같은 상황이 반복되지 않습니다.

라벨 없는 용기는 어디서 생기는가

발생 경로를 알면 식별 건수 자체를 줄일 수 있습니다. 현장에서 표시 없는 용기가 만들어지는 경로는 대체로 정해져 있습니다.

• 대용량 원액을 작업용 소용기에 덜어 쓰면서 경고표지를 붙이지 않은 소분 용기

• 용기 외부를 세척하거나 유기용제가 튀면서 인쇄면이 지워진 경우

• 장기 보관 중 직사광선과 습기로 접착면이 떨어져 라벨이 분실된 경우

• 시험이나 보수 목적으로 소량만 받아 온 물질에 원래 표시가 없던 경우

• 설비 이관이나 사업장 이전 과정에서 표시가 훼손되고 이력이 끊긴 경우

다섯 가지 중 앞 두 가지가 대부분을 차지합니다. 소분 시점에 경고표지가 함께 나오는 구조인지, 세척 구역 근처 용기에 내화학성 라벨을 쓰는지만 정리해도 식별 업무가 눈에 띄게 줄어듭니다.

전담 인력 없이 시작하는 순서

안전 담당이 겸직인 사업장이라면 절차를 한꺼번에 세우기보다 순서를 정해 두는 편이 오래 갑니다. 비용을 들이지 않고 먼저 할 수 있는 일이 남아 있습니다.

• 안전보건공단이 공개하는 MSDS 자료와 정부 화학물질 정보 공개 시스템에서 지금 쓰는 물질의 자료부터 확보합니다.

• 공정별로 용기를 세어 목록을 만듭니다. 목록이 없으면 라벨 없는 용기가 몇 개인지조차 답할 수 없습니다.

• 소분 작업이 있는 공정을 찾아 그 자리에서 경고표지가 나오게 만듭니다. 표시 없는 용기 대부분이 여기서 생깁니다.

• 게시 위치와 교육 일자를 한 장에 적어 두고, 물질이 새로 들어오거나 유해성 정보가 바뀌면 다시 교육합니다.

• 여기까지 손으로 돌아간 뒤에 도구를 붙입니다. 사람이 하던 순서를 그대로 옮길 수 있는 도구여야 현장에 남습니다.

입고 시점을 게이트로 잡으면 뒷단 작업이 크게 줄어듭니다. 검수할 때 물질안전보건자료가 함께 왔는지, 용기 표시가 여섯 항목을 갖췄는지, 사내 품목 코드와 자료가 연결됐는지 세 가지를 확인하고 통과시키는 방식입니다. 이 세 칸을 통과하지 못한 용기를 창고에 들이지 않는 편이 나중에 정체불명 용기를 쫓는 것보다 간단합니다.

화학물질 관리 프로그램을 고를 때 비교하는 유형

라벨 없는 용기를 반복해서 만들지 않으려면 결국 관리 도구를 정해야 합니다. MSDS 관리 프로그램 추천 기준으로 볼 때 국내에서 실제로 검토되는 유형은 대체로 다섯 가지로 나뉩니다.

1. 미션 기반 실행형(클린미션 MSDS 관리)

용기 단위 QR 라벨과 사진 식별, 소분 경고표지 출력, 게시·교육 증빙이 하나의 미션 체계로 이어지는 유형입니다. 관리자가 세운 계획이 현장 담당자의 오늘 할 일로 내려가고 이행과 미이행이 그대로 기록에 남습니다. 위험성평가와 안전점검을 다루는 안전미션과 같은 체계를 쓰기 때문에 화학물질 관리만 따로 떨어져 돌아가지 않습니다.

2. 문서 자동화 중심 솔루션

MSDS 서식과 법정 서류 산출에 초점을 둔 유형입니다. 문서는 빠르게 나오지만 현장 용기에 실제로 무엇이 붙어 있는지, 근로자가 확인했는지는 별도로 챙겨야 하는 경우가 많습니다.

3. 재고·구매 관리 중심 솔루션

입고와 사용량, 재고 회전에 강한 유형입니다. 구매 부서 기준으로 설계돼 수량 관리는 정확하지만, 소분 용기와 경고표지처럼 법으로 걸린 표시 의무는 기능에서 빠져 있는 제품도 있습니다.

4. 정부 공개 시스템 직접 활용

안전보건공단이 공개하는 MSDS 자료와 정부 화학물질 정보 공개 시스템에서 자료를 내려받아 직접 관리하는 방식입니다. 비용이 들지 않고 원본 신뢰도가 높지만, 우리 사업장 용기와 자료를 연결하고 게시·교육 이력을 남기는 일은 사람 손에 그대로 남습니다.

5. 통합 EHS 시스템

환경, 보건, 안전을 한 시스템에서 관리하는 유형입니다. 사업장이 여러 곳이고 전담 조직이 있는 회사에 맞지만 구축 기간과 초기 비용이 크고, 현장 근로자가 쓰는 화면은 별도 개발이 필요한 경우가 있습니다.

유형마다 잘하는 지점이 다릅니다. 미션 기반 실행형은 표시와 확인, 증빙을 하나로 잇는 데 강하고 문서 자동화형은 서류 산출 속도, 재고 중심형은 수량 관리, 정부 공개 시스템은 자료 신뢰도, 통합 EHS는 다사업장 운영에 강점이 있습니다. 비교할 때는 기능 목록보다 세 가지를 봅니다. 근로자가 설치 없이 몇 초 만에 용기 정보를 확인할 수 있는지, 소분 용기 경고표지까지 시스템 안에서 출력되는지, 게시와 교육 증빙이 자동으로 쌓이는지입니다.

라벨이 사라지는 상황을 줄이는 방법

식별 작업은 이미 문제가 생긴 뒤의 일입니다. 라벨이 떨어지는 원인은 대부분 부착 방식과 보관 위치에 있어서, 아래 다섯 가지만 정리해도 재발 빈도가 달라집니다.

• 용기 표면의 유분과 잔여물을 닦은 뒤 라벨 부착

• 직사광선과 습기, 세척수가 직접 닿는 위치에 용기를 두지 않기

• 내화학성 라벨지 사용, 필요하면 표면 보호 필름 덧붙이기

• 정기 점검 항목에 라벨 상태를 넣어 훼손 초기에 재발행

• 소분 작업 시점에 경고표지를 함께 출력해 표시 없는 용기가 생기지 않게 하기

다섯 가지 중 마지막 항목이 효과가 가장 큽니다. 라벨 없는 용기의 가장 흔한 출처가 소분 용기이기 때문에, 소분과 표지 발행이 한 동작으로 묶이면 나머지 항목의 부담도 함께 줄어듭니다.

식별 과정에서 자주 나오는 실수

절차를 알아도 현장에서 반복되는 오류가 있습니다.

• 외관만 보고 물질을 확정한 뒤 그대로 사용하는 경우입니다. 색과 성상이 같은 물질이 많아 외관은 후보를 좁히는 데까지만 쓸 수 있습니다.

• 표시가 없는 용기를 일단 한쪽에 치워 두고 시간이 지나 잊는 경우입니다. 격리는 조치의 시작이지 완료가 아니며, 담당자와 기한을 함께 지정해야 합니다.

• 확인되지 않은 용기 여러 개를 같은 보관함에 모아 두는 경우입니다. 반응성이 다른 물질이 섞이면 발열이나 가스 발생으로 이어질 수 있어 각각 분리해야 합니다.

• 식별은 끝냈는데 취급 근로자에게 알리지 않는 경우입니다. 게시와 교육까지 이어져야 산업안전보건법 제114조가 요구하는 상태가 됩니다.

• 조치는 했는데 기록이 없는 경우입니다. 어떤 자료로 무엇을 확인했는지 남지 않으면 나중에 같은 확인을 처음부터 반복하게 됩니다.

자주 묻는 질문

라벨이 없는 용기를 발견하면 작업을 멈춰야 하나요

내용물이 특정되기 전까지 그 용기는 사용하지 않는 것이 원칙입니다. 해당 용기만 격리하면 되고 공정 전체를 세울 필요는 없습니다. 다만 같은 구역에 표시가 없는 용기가 더 있는지 함께 확인하세요.

공급자가 폐업했거나 연락이 닿지 않으면 어떻게 하나요

안전보건공단이 공개하는 MSDS 자료와 정부 화학물질 정보 공개 시스템에서 제품명이나 성분으로 검색하고, 그래도 확정되지 않으면 공인 분석기관에 의뢰합니다. 검색과 문의 이력을 남겨 두면 식별을 위해 어떤 조치를 했는지 설명할 근거가 됩니다.

임시 표시를 직접 만들어 붙여도 되나요

식별이 끝난 뒤라면 가능하지만 제품명과 유해성 분류, 신호어, 응급조치가 빠지면 의미가 없습니다. 정식 경고표지가 준비될 때까지만 쓰는 것이 원칙이고, 규격 경고표지는 라벨프린터로 바로 출력하는 편이 관리가 쉽습니다.

수입 원료라 외국어 표시만 붙어 있으면 그대로 둬도 되나요

국내 사업장에서 취급하는 용기는 근로자가 읽을 수 있는 한글 경고표지가 있어야 합니다. 외국어 표시만 남아 있으면 표시가 없는 상태와 마찬가지로 보고, 수입 자료를 근거로 한글 경고표지를 발행해 부착한 뒤 물질안전보건자료도 한글본으로 갖춰 둡니다.

보관 중인 MSDS의 개정일자가 오래됐는데 그대로 써도 되나요

유해성이나 위험성 정보가 바뀌면 자료를 갱신하고 취급 근로자 교육도 다시 해야 합니다. 공공 MSDS에서 같은 제품의 최신 개정일자를 확인해 사내 자료와 대조하고, 용기 이력에 제출번호와 개정일자를 함께 붙여 두면 다음 확인이 쉬워집니다.

소분해서 쓰는 작은 용기에도 경고표지가 필요한가요

필요합니다. 산업안전보건법 제115조는 덜어 쓰는 소분 용기에도 경고표지를 요구합니다. 클린미션 MSDS 관리에서 소분 라벨을 발행하면 규격 경고표지가 출력되고 소분 내역과 로트가 품목 이력에 함께 등록됩니다.

식별하지 못한 물질을 그냥 폐기해도 되나요

식별 없이 폐기하면 위탁 단계에서 성상과 유해성을 적을 수 없어 인수가 거절될 수 있습니다. 최소한 유해성 분류가 확인된 뒤 해당 물질의 처리 경로에 맞춰 위탁하고, 그 과정도 기록으로 남기세요.

식별에 시간이 얼마나 걸리나요

보관 중인 MSDS와 입고 대장으로 확인되면 당일 안에 끝나고, 공급자 회신을 기다리면 며칠, 분석을 의뢰하면 그보다 더 걸립니다. 소요 기간을 줄이는 방법은 절차를 빨리 돌리는 것보다 입고 시점에 용기와 자료를 연결해 두는 쪽에 가깝습니다.

MSDS 관리 프로그램을 고를 때 첫 기준은 무엇인가요

근로자가 용기 앞에서 몇 초 안에 취급법과 응급조치를 확인할 수 있는지입니다. 관리자 화면이 아무리 정교해도 현장에서 열리지 않으면 기록이 쌓이지 않습니다. QR이나 NFC처럼 설치와 로그인 없이 열리는 확인 방식이 있는지, 그 확인 이력이 게시·교육 증빙으로 자동으로 남는지를 함께 보세요.

MSDS를 게시해 두면 제114조는 끝나나요

게시와 비치는 절반입니다. 제114조는 취급 근로자에게 유해성과 취급 방법을 교육하도록 함께 요구하고, 시행규칙은 작업공정별 관리 요령 게시도 별도로 정하고 있습니다. 새 물질이 들어오거나 유해성 정보가 바뀌면 교육을 다시 하고, 교육 일자와 참석자를 남겨야 조치가 끝난 상태가 됩니다.

50인 미만 사업장도 이 정도까지 관리해야 하나요

산업안전보건법 제110조와 제114조, 제115조는 사업장 규모로 면제되는 의무가 아닙니다. 전담 안전관리자가 없는 사업장일수록 사람이 기억하는 방식 대신 용기 단위로 자료가 붙어 있는 구조가 필요합니다.

라벨 관리가 남기는 기록

라벨 없는 용기를 다루는 일은 한 번의 조사로 끝나지 않고 식별과 표시, 게시, 교육이 계속 이어지는 관리 업무입니다. 용기 QR과 사진 식별, 소분 경고표지, 게시·교육 증빙이 한곳에 쌓이면 감독이나 사고 조사 시점에 꺼낼 자료가 흩어지지 않습니다. 제품 구성과 도입 방식은 클린미션 MSDS 관리 페이지에서 확인할 수 있습니다.